Non tutte le Scorte sono uguali: 2 domande per capire quali codici tenere a magazzino e quali ordinare solo su commessa
📌Executive Summury
Nelle PMI (Piccole e Medie Imprese) manifatturiere il magazzino vale tipicamente il 15–25% del fatturato, e una quota tra il 20% e il 30% è capitale immobilizzato a bassa rotazione: denaro fermo, non sicurezza.
Il problema non è quanto magazzino tieni, ma quali codici tieni. Applicare la stessa regola di riordino a tutti i codici genera, allo stesso tempo, sovra-scorte sui materiali sbagliati e rotture su quelli giusti.
Bastano due domande — quanto è prevedibile il consumo? e quanto pesa sul capitale? — per decidere se un codice va tenuto a stock (BTS, Buy-to-Stock) oppure ordinato solo su commessa (BTO, Buy-to-Order), e per dimensionare la Scorta Minima (SM) e il lotto d'ordine con l'EOQ (Economic Order Quantity).
Risultato atteso: liberare cassa riducendo il valore di magazzino, senza peggiorare il livello di servizio (OTIF, On Time In Full).
Investimento: Sperimentazione con foglio di calcolo e tanta disciplina, non un nuovo software. Solo dopo esito positivo implementazione in ERP.
Il paradosso del magazzino pieno
In quasi tutte le PMI manifatturiere che ho analizzato, il magazzino pieno viene percepito come una forma di sicurezza. La logica è intuitiva: più materiale a scaffale, meno rischio di fermare la Produzione. È un'illusione costosa.
Un magazzino pieno è, prima di tutto, capitale immobilizzato. Ogni EURO fermo a scaffale ha un costo — il costo del capitale (WACC, Weighted Average Cost of Capital) — a cui si aggiungono obsolescenza, deterioramento, spazio e movimentazione. La parte più insidiosa sono i sedimenti: codici che nessuno consuma più, ma che restano a bilancio come se fossero un attivo.
La causa di fondo è quasi sempre la stessa: una regola di riordino unica per tutti i codici. Lo stesso scorta minima, lo stesso criterio "teniamo un po' di tutto", applicato indistintamente a un componente che consumi ogni giorno e a uno che ordini due volte l'anno. Il risultato è doppio e paradossale: troppo magazzino sui codici sbagliati, e rotture di stock proprio su quelli critici.
Non tutte le Scorte sono uguali. Trattarle come se lo fossero è la prima fonte di inefficienza della Funzione Acquisti e a seguire della logistica.
Due domande prima di ogni Scorta
La soluzione non è un software, ma un criterio. Prima di decidere se e quanto tenere a magazzino di un codice, rispondi a due domande.
Domanda 1 — Quanto è prevedibile il consumo?
Non basta guardare la media dei consumi: conta la loro regolarità . Lo strumento è l'indice statistico noto col nome Coefficiente di Variazione (CV) — cioè misurato al netto del trend di crescita o calo, tramite una semplice regressione sui consumi storici degli ultimi 12–15 mesi.
- Consumo regolare e prevedibile → candidato BTS: conviene tenerlo a stock, perché lo userai comunque e in modo costante.
- Consumo erratico o sporadico → candidato BTO: conviene ordinarlo solo quando serve, legato all'ordine Cliente o alla commessa.
Domanda 2 — Quanto pesa sul capitale?
Non tutti i codici meritano la stessa attenzione gestionale. Una classificazione ABC (per valore di spesa annuo) dice dove si concentra il capitale: tipicamente il 20% dei codici assorbe l'80% del valore. Su quei codici di classe A si gioca quasi tutta la cassa immobilizzata.
La matrice decisionale
Incrociando le due risposte, ogni codice trova la sua regola:
| Alto valore (classe A) | Basso valore (classe C) | |
|---|---|---|
| Consumo prevedibile | BTS con parametri dinamici: SM + EOQ controllato | BTS con lotti ampi, basso sforzo di controllo |
| Consumo erratico | BTO: ordina su commessa, evita capitale fermo | BTO o scorta minima simbolica |
Quanto ordinare: l'EOQ, corretto per la realtÃ
Una volta deciso cosa tenere a stock, resta da definire quanto ordinare. Il punto di partenza è l'EOQ, che bilancia il costo di emissione dell'ordine e il costo di mantenimento a magazzino. Ma l'EOQ teorico va sempre corretto per i vincoli reali: lotto minimo commerciale del Fornitore, multipli di confezionamento, copertura massima accettabile.
Per i codici BTO il problema non si pone: la quantità coincide con il fabbisogno della commessa. Nessuna ottimizzazione di lotto, solo copertura puntuale.
Quando riordinare: la Scorta Minima (SM)
L'EOQ dice quanto ordinare; la SM dice quando riordinare e quanto cuscinetto tenere per non fermare la Produzione. Serve solo ai codici BTS e assorbe le due fonti di incertezza che l'EOQ ignora: la variabilità del consumo e la variabilità del lead time (LT, tempo di approvvigionamento) del Fornitore.
Il meccanismo è il punto di riordino: quando la giacenza scende sotto la soglia consumo medio nel LT + SM, parte l'ordine di un lotto pari all'EOQ corretto. La SM è il margine che copre i periodi in cui consumo o LT vanno peggio della media.
Non si fissa "a sentimento", ma in funzione di tre leve:
- variabilità del consumo (la stessa dispersione che alimenta il CV corretto della Domanda 1);
- LT del Fornitore;
- livello di servizio: minore rischio ⇒ maggiore SM.
⚖️ Il trade-off della SM. Se è troppo alta, diventa capitale immobilizzato — esattamente il problema da cui siamo partiti; se è troppo bassa, tornano le rotture. Va calcolata sui codici BTS di classe A e ricalcolata quando consumo o LT cambiano. Per i codici BTO la SM è nulla per definizione: la copertura è la commessa.
⚙️ Una regola di stabilità . I consumi oscillano, e un codice può passare da prevedibile a erratico e viceversa. Per evitare di cambiare regola a ogni minimo scostamento, introduci un'isteresi: cambia lo stato di un codice (da BTS a BTO o viceversa) solo dopo che il nuovo comportamento si è confermato per alcuni periodi. La pianificazione resta stabile.
Il presupposto: dati puliti
Il metodo vale quanto i dati che lo alimentano. "Garbage in, garbage out": senza uno storico ordini affidabile e una classificazione corretta, qualsiasi regola — manuale o automatica — peggiora le decisioni invece di migliorarle. Il primo passo non è il calcolo, ma la qualità del dato.
Riferimenti metodologici: A. van Weele, Purchasing & Supply Chain Management; R. Monczka et al., Purchasing & Supply Chain Management.
Da dove partire (senza comprare software)
Non serve un progetto complesso. Servono tre passi, fattibili con un foglio di calcolo.
- Estrai lo storico. 12–15 mesi di consumi e di valore d'acquisto per codice.
- Classifica. Per ogni codice misura prevedibilità (CV) e peso sul capitale (classe ABC). Posizionalo nella matrice.
- Applica la regola ai codici di classe A. Decidi BTS o BTO, dimensiona l'EOQ corretto e la SM sui BTS, e libera capitale dai codici che oggi tieni a stock senza motivo.
Quando il modello è stato calibrato sulla tua realtà specifica, solo allora ha senso investire nell’implementazione in ERP e automatizzare il processo: un modello data-driven che si aggiorna in base ai consumi.
Il trade-off chiave resta sempre lo stesso: livello di servizio contro capitale immobilizzato. L'obiettivo non è svuotare il magazzino, ma spostare la cassa dai codici sbagliati a quelli che davvero proteggono la Produzione. Nelle PMI manifatturiere questo esercizio libera tipicamente una quota a doppia cifra del valore di magazzino, a parità — o con miglioramento — di OTIF.
Il magazzino pieno non è sicurezza. La sicurezza è sapere, codice per codice, perché quel materiale è lì.
💬La tua Funzione Acquisti applica la stessa regola di riordino a tutti i codici? Se vuoi capire quanto capitale potresti liberare dal tuo magazzino, scrivimi: un confronto riservato di 20 minuti basta per inquadrare le prime opportunità .
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